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Eco-visita a Rosario: recorrimos la planta de GM que menos contamina en la región
Gracias a la invitación de la gente de prensa de GM Argentina, Cosas de Autos viajó el viernes pasado hacia el complejo industrial de General Alvear ubicado a 15 km. de Rosario para realizar una visita ecológica junto a otros medios argentinos, yendo y volviendo desde Buenos Aires en flamantes unidades Classic. Fuimos acompañados por Susana Pini (mate on board included) y recibidos en el hotel por el siempre ordenado Leonardo Pomeranchick. También participaron periodistas brasileños, quienes llegaron a bordo de vehículos con motores Flex (Agile y S10), manejando desde la planta de GM de Garavataí en el marco de la Flexpedition que Chevrolet do Brasil realiza desde hace algunos años.
En particular fue mi tercera visita a la planta de GM pero la primera de este tipo y desde que allí se produce el Agile. Por ende, la recorrida me permitió conocer “lo nuevo” y comparar lo que se amplió y modificó para poder fabricar este modelo que se está produciendo a gran ritmo para abastecer el mercado local y del Mercosur, especialmente el de Brasil: actualmente se producen 554 unidades por día, entre Classic y Agile.
No, no nos dejaron preguntar acerca de otros autos o modelos nuevos que van a salir de esta planta. La visita tuvo otro enfoque, totalmente diferente y muy educativo que sirvió para tener una mirada distinta a las habituales.
Una recorrida en estaciones
La jornada de visita incluyó una charla introductoria con el Ing. Camilo Ballesty, quien con apenas 37 años es el responsable más joven que tuvo el Complejo desde su apertura en 1997. Luego, la recorrida incluyó paradas en diferentes “estaciones” donde cada uno de los encargados nos mostró la tarea realizada para disminuir el impacto ambiental y hacer cada planta más sustentable.
Una de las medidas que pueden parecer intrascendentes fue la de reemplazar los vasos descartables del comedor por vasos de policarbonato transparentes, lavables y reutilizables; esto permitió no llevar al relleno sanitario unos 5.500 vasos plásticos por día que redundaban en 1.320.000 vasos (3.000 kg de plástico) por año.
Los cambios en la planta de pintura, que es la que más desechos contaminantes genera por el uso de solventes y pigmentos, tuvo un cambio de filtros (de las cabinas de pintura) que permitió reducir casi en un 50% los residuos y extendió la vida útil del producto. En 2001 la planta generaba 62,6 kg de residuos peligrosos por auto mientras que en abril de 2010 la cifra bajó a 5,18 kg./auto.
La robotización de la aplicación de pintura, en tanto, permitió bajar un 16.5% las emisiones de (VOC) Compuestos Orgánicos Volátiles, debido a que se carga electroestáticamente la pintura y la carrocería, de manera tal que se unan, evitando desperdicio y contaminación. Otra medida tomada en Pintura fue la organización de colores por familia (metalizadas, lisas y primers) lo que bajó en 50% los litros de solvente usados cada mes en la limpieza de los equipos, de 2.000 litros a 1.000 litros.
En pintura -la única de las plantas que no pudimos conocer por dentro por sus características de limpieza- aprovechamos para consultar sobre la viabilidad de la pintura al agua. Un responsable de BASF confirmó que la infraestructura está (100% cañerías de acero inoxidable) y es posible pero la pintura al agua demanda más tiempo de secado que la pintura al solvente; por ende se deberían ampliar las instalaciones para que cada unidad consiga secarse a tiempo sin demorar la cadena de producción. Actualmente no hay ninguna automotriz que pinte sus autos “al agua”, sólo talleres de reparación oficiales BASF.
Luego de varias horas caminando por cada una de las plantas, la visita concluyó con la plantación simbólica de un árbol, un Acer. Es uno de los más de 3.500 que se llevan plantados dentro o en inmediaciones del Complejo como parte de un plan de forestación. Algunos de ellos llevan el nombre de ex empleados o celebridades, el nuestro no pero lo importante es que aportamos a la causa.
El Complejo de General Alvear, en cifras
6 plantas lo conforman.
Emplea a más de 3.200 personas.
De $500 millones fue la inversión que se realizó, lo cual le dio empleo a 900 personas.
Unos 1.000 proveedores se suman diariamente.
554 se fabrican por día en 2 turnos de producción.
100.000 unidades / año es la capacidad instalada.
2 modelos se fabrican: el Classic (en todas sus carrocerís) y el Agile.
7 tipos de motores diferentes se arman y mecanizan.
98,3% de los residuos que produce se recicla.
El 100% de los residuos peligrosos se recicla.
0 kg. de residuos domésticos se envía al relleno sanitario.
66.000 litros de efluentes se tratan por hora.
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